生產流水線換線經常會遇到換線時間長，換線頻繁等問題的困擾，現在為解決這個些問題，一起來研討下生產流水線快速換線的方法，首先從工廠的生產安排和生產計劃中可以了解到，裝配每條流水線每天至少要有4至5次以上的換線。而頻繁的換線對生產效率有嚴重的影響呢，其導致的人員調動、配件材料的更換及清退、機器的調試、工裝治具的更換及調試、工作臺面的整理、鉚釘的清理更換、文件的更換及首件的制作等都是時間的損耗，而時間的浪費又是影響生產效率的一個重要方面。當然換線頻繁還會導致混料等情況，會導致某些品質問題的發生。要探討生產流水線快速換線方法，首先要了解換線定義：前一機種和后一機種的轉換。而換線時間就是指前一機種最后一個（臺）產品流出到后一機種首件流出之間的時間間隔。而換線時間包括兩部分時間即外部時間和內部時間。內部時間是指停機過程中作業仍應該繼續（如取放工具），而外部時間是指機器仍在運轉過程中或是剛剛重啟動之后可以進行的作業（如第一次檢測）。

觀察我們目前的流水線換線，換線時間過長主要有以下幾個方面的原因：

1、材料準備不到位，有斷線的情況；

2、作業員、供料員及組長對流水線換線速度對生產效率的影響認識度不夠；

3、對生產流水線換線產品的人數配置、作業方法、管控要點不太清楚；

4、相關的部門、課對生產的配合度不夠；

5、工裝治具準備不足、機器故障率高，換線時調試治具、機器；

6、生產線不平衡、單件產品生產時間過長；

7、作業程序及規章制度沒有有效地執行。

8、生產流水線換線前沒有預料異常的發生，換線中異常處理時效太慢；

從上述可知，流水線換線慢的根本原因在于：

1、換線的外部時間與內部時間劃分不清；

2、內部換線時間過長。而解決換線慢、換線時間過長的方法就是：

（1）劃分清楚內外部時間并減少內部時間；

（2）將內部作業轉移到外部并盡可能地縮短外部時間。這就要求我們在換線前要做好換線前的準備工作。

如何才能解決生產流水線換線慢，提升換線速度呢？

而今在工業工程界最流行的換線方法就是“SMED”法，即“六十秒即時換線法”（Single Minute Exchange of Dies）。以縮短換線時間、提升生產力為目的而推行快速換線。會有什么樣的好處呢？

快速換線的好處有：

1、縮小批量大小；

2、減少加工中的存貨；

3、縮短備貨時間；

4、生產靈活性；

5、提高品質；

6、減少浪費提高產能；

7、提高機器設備的稼動率。

這些都是顯而易見的，也是我們所在尋求的目標。

應該如何導入SMED法？我們可以分5個步驟導入SMED，運用系統的方法縮短換線時間。

第一步：觀察當前的流程，第二步：區分內部和外部的要素，第三步：將內部作業轉移到外部，第四步：減少內部工作，第五步：減少外部作業。

導入過程中要做哪些工作，要注意哪些呢？

第一步：成立流水線快速換線推行小組，制定推行計劃和日程。小組成員由生技課長、裝配課長、裝配組長，裝配技術員、供料員、修理、IE、PE、IPQC等組成，小組組長可由IE擔當。流水線換線小組每天舉行換線會議，檢討流水線換線狀況，會議由小組組長主導，小組成員共同討論換線中發生的問題并提出改善對策。

第二步：選擇線別，量測并記錄換線時間。記錄下所有的動作，以發現任何問題或是任何機會，必要的地方通過錄像記錄活動；

第三步：資料分析，改善對策擬訂。分析第二步收集到的當前數據，確定在停機前后有哪些事情可以做，將內外部時間分開來，對內部的活動進行嚴格的檢查分析、考察第二步發現的機會、集思廣益地討論新的辦法和創意、工具標準化、確保人與物在正確的時間配置到正確的位置，并制作“工具更換流程記錄” “供料流程記錄”等以供小組成員使用；

第四步：對策執行，量測并記錄對策執行后的換線時間。制定流水線換線流程及推行細則等相關的文件資料，將改善對策試運行到換線中，對比第二步并記錄對策執行后的流水線換線時間及相關的問題點等事項；

第五步：效果追蹤、驗證，對策檢討，標準化制定。對改善后的流水線換線方法進行數據化的分析、檢討，驗證、確認改善效果，直到達到標準換線的時間；

第六步：標準化實施，所有生產流水線水平化展開。圍繞新的方法提供培訓，將最后的標準化換線實施于觀測線，并以點帶面地展開于其它線，同時完善相關資料；

第七步：標準化維持，持續改善。對流程實行監控，不間斷地匯報換線部分的業績表現。

在推行過程中要訂定標準換線時間，換線前后兩款產品的節拍時間或者說標準工時不同、平衡率不同都會影響換線時間。一般來說，同一系列，前一規格產品的節拍時間比后一款產品的節拍時間短，那么換線時間要稍長（比如4個點換成8個點同8個點換成4個點相比）；不同系列的產品比同一系列的產品換線時間要長（比如408換成428同408的8個點換成6個點），平衡率高的換成平衡率低的比平衡率低換成平衡率高的切換要快。